Gonflage des pneus : nouvelles normes pour les manomètres

Publié ce mardi 30 juin au Journal officiel, un arrêté redéfinit entièrement les exigences applicables aux manomètres de gonflage automobile. Fabricants, garagistes et stations-services disposent de quelques heures pour s’adapter à ces normes de précision accrues, qui entrent en vigueur dès demain 1er juillet 2026.

C’est un texte technique mais crucial pour la sécurité routière et la transition écologique qui vient de paraître. Cet arrêté daté du 8 juin 2026 fixe le nouveau cadre réglementaire relatif aux manomètres utilisés pour le gonflage des pneumatiques des véhicules automobiles. Abrogeant une réglementation vieille de près de 40 ans (l’arrêté du 21 mars 1988), ce texte modernise en profondeur les critères de fiabilité d’un geste du quotidien.

Le contrôle de la pression des pneus est un élément fondamental de la sécurité active d’un véhicule. Une pression inadaptée entraîne une usure prématurée de la gomme, une augmentation significative de la consommation de carburant et, dans les cas les plus critiques, un risque majeur de perte de contrôle ou d’éclatement. Pour garantir aux automobilistes que le chiffre affiché à la borne correspond strictement à la réalité physique, l’État durcit et harmonise les règles du jeu.

Qui est concerné par cette réforme ?

Le périmètre d’application de cet arrêté est particulièrement large. Il englobe l’intégralité des équipements de gonflage, qu’ils soient installés de manière fixe ou intégrés à des unités mobiles, et les exigences légales s’imposent à l’ensemble de la chaîne technique :

• Les professionnels de la maintenance et du contrôle : Garages, centres de contrôle technique, réseaux de réparation rapide.

• Les gestionnaires de flottes professionnelles : Entreprises de transport routier de marchandises et de personnes (autocaristes, logisticiens) gérant leur propre entretien.

• Les lieux ouverts au public : Stations-services, aires d’autoroute et parkings publics mettant une borne de gonflage à la disposition des usagers.

Le texte précise une définition technique stricte pour éviter tout vide juridique : le « manomètre » comprend désormais toutes les pièces situées entre la valve du pneumatique et le dispositif d’affichage.

Les exceptions notables

Certains équipements échappent toutefois à cette stricte surveillance métrologique. C’est le cas des manomètres dédiés exclusivement aux engins de déplacement personnel motorisés (EDPM, type trottinettes électriques), aux cyclomobiles légers et aux deux-roues de sous-catégorie L1e non soumis à immatriculation. De même, les systèmes embarqués de contrôle de pression (TPMS) avec ajustage automatique et les simples contrôleurs de pression portatifs sans fonction de gonflage ne sont pas visés.

Norme NF EN 12645 et rigueur thermométrique

Désormais, la présomption de conformité réglementaire s’appuiera sur les examens et essais de la norme de référence NF EN 12645 : 2014. L’indication de pression devra être formulée de manière claire en pascal (Pa) ou en bar, exprimant la différence exacte entre la pression interne du pneu et la pression atmosphérique environnante.

La grande nouveauté réside dans la modulation des erreurs maximales tolérées (EMT). La précision exigée des manomètres dépendra directement de la température ambiante lors de l’examen de type, afin de garantir la fiabilité du matériel en plein hiver comme sous la canicule. Pour une pression classique inférieure ou égale à 4 bar, l’erreur maximale tolérée est fixée à un plancher de 0,08 bar à température idéale (entre 15 et 25 °C), mais s’ajuste selon une formule stricte dès que le thermomètre s’écarte de cette plage.

Le contrôle : examen de type et vérification primitive

Pour être mis sur le marché ou réparés, les instruments devront subir une vérification primitive stricte, associant un examen administratif (vérification des scellements physiques et électroniques, du logiciel interne, des marquages) et des essais métrologiques. Les organismes chargés de ces contrôles devront être désignés officiellement par l’État.

Du côté des réparateurs, l’obligation est faite d’ajuster le matériel pour minimiser l’erreur moyenne, en utilisant des moyens d’étalonnage certifiés. Ils devront collaborer activement avec les autorités pilotes de la métrologie légale.

Responsabilité accrue pour les détenteurs

Le texte renforce la responsabilité des exploitants. Les détenteurs (garagistes, stations-services) ont l’obligation formelle de veiller au bon entretien, de maintenir l’intégrité des scellements, et de retirer immédiatement du service tout manomètre défaillant ou hors tolérance, en y apposant un marquage de mise hors service explicite.

Une transition en douceur

Conscient des investissements et de la logistique nécessaires, le législateur a prévu des clauses de transition. Les manomètres légalement en service à la date de publication peuvent continuer à être utilisés et réparés sur la base de leur certificat d’examen de type existant. La bascule vers le nouveau régime se fera de manière progressive lors des phases de réparation et de renouvellement des parcs, permettant aux professionnels de s’adapter sans rupture de service pour les usagers.

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Référence : Arrêté du 8 juin 2026 [J.O. du 30].

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ANNEXE I

EXIGENCES MÉTROLOGIQUES ET TECHNIQUES

En application de l’arrêté ci-dessus, les manomètres doivent respectent les exigences de cette annexe I :

1. Exigences métrologiques

Les exigences métrologiques sont vérifiées pour chaque grandeur d’influence. A moins qu’il n’en soit disposé autrement, ces exigences s’appliquent lorsque chaque grandeur d’influence est appliquée et son effet évalué séparément, toutes les autres grandeurs d’influence étant maintenues relativement constantes à leur valeur de référence.
a) Hystérésis :
Pour les instruments qui, en utilisation normale, sont conçus pour mesurer la pression descendante, l’erreur d’hystérésis reste inférieure ou égale à la valeur absolue de l’erreur maximale tolérée pour la plage de température de 15 °C à 25 °C.
b) Zéro :
i. Retour au zéro
Lorsque l’instrument indique la valeur zéro :
– l’erreur de l’instrument pour cette valeur reste inférieure ou égale à l’erreur maximale tolérée ; ou
– l’indication de valeurs inférieures à la valeur minimale de la pression mesurée n’est pas possible.

A la pression atmosphérique, le dispositif indicateur du manomètre s’arrête en face de la marque du zéro ou d’une marque prédéterminée matérialisée de façon distincte des graduations de l’échelle, dans les limites de l’erreur maximale tolérée.
ii. Mise à zéro
Une mise à zéro manuelle ne peut être réalisée qu’en éteignant et en rallumant l’instrument. Les instruments peuvent être équipés d’un dispositif de mise à zéro automatique ou semi-automatique. Le fonctionnement de ces dispositifs permet une mise à zéro précise et n’est pas la cause de résultats de mesures incorrects. Lorsque ce dispositif est semi-automatique, la mise à zéro est possible seulement s‘il contrôle qu’il est à la pression atmosphérique.

2. Exigences techniques

a) Construction :

La conception et la construction des instruments sont telles qu’ils conservent leurs qualités métrologiques s’ils sont correctement utilisés et installés et si l’environnement dans lequel ils fonctionnent est celui pour lequel ils sont conçus.

Un instrument de mesure convient à l’utilisation pour laquelle il est prévu, compte tenu des conditions pratiques de fonctionnement, et n’impose pas à l’utilisateur des exigences excessives pour l’obtention d’un résultat de mesurage correct.

L’instrument de mesure est robuste et les matériaux avec lesquels il est construit conviennent aux conditions d’utilisation prévues.

Un composant matériel qui est essentiel pour les caractéristiques et performances métrologiques est conçu de telle manière qu’il puisse être rendu inviolable. Les dispositifs de sécurité prévus rendent toute intervention évidente.

Les instruments ne possèdent pas de caractéristiques susceptibles de faciliter leur utilisation frauduleuse. Les possibilités de mauvaise utilisation accidentelle ou intentionnelle sont réduites au minimum. Les composants qui ne doivent pas être démontés ou réglés par l’utilisateur sont protégés contre ce type d’actions.

Ces instruments sont conçus de manière à permettre le gonflage de pneumatiques entièrement dégonflés et le contrôle de la pression de pneumatique indépendamment de tout gonflage ou dégonflage.

b) Indicateur de pression :

L’indication de la pression finale du pneumatique est précise, non ambigüe et non susceptible d’induire en erreur.

Pendant le gonflage ou le dégonflage, la valeur affichée par l’instrument ne peut pas être confondue par l’utilisateur avec la pression réelle du pneumatique.

La lecture de l’indication est aisée dans les conditions normales d’utilisation et quel que soit l’environnement lumineux. Le résultat est indiqué dans un délai raisonnable et adapté à l’usage.

L’instrument est conçu de manière à permettre le contrôle complet des éléments d’affichage si leur défaillance n’est pas manifeste.

Toute surpression jusqu’à 125 % de la valeur maximale de la plage de fonctionnement de l’instrument exercée pendant une courte durée n’affecte pas sa performance métrologique.

Pour les manomètres électroniques :

– la valeur de la pression n’est pas indiquée ou un message d’avertissement est affiché en cas de défaillance. Les instruments alimentés par batterie continuent de fonctionner correctement en cas de diminution de la tension. Aucune valeur de pression n’est indiquée pour une tension inférieure à la tension minimale de fonctionnement ;
– un message d’erreur s’affiche en cas de pression de pneumatique supérieure à la pression maximale de fonctionnement de l’instrument.

c) Dispositif de prédétermination :

Les instruments peuvent être équipés d’un dispositif de prédétermination de la pression. Ce dispositif garantit la détermination correcte de la pression. L’instrument affiche la pression mesurée à la fin du gonflage ou du dégonflage.

d) Conditions de fonctionnement :

Dans les conditions assignées de fonctionnement et en l’absence de perturbation, l’erreur de mesurage est inférieure ou égale aux erreurs maximales tolérées définies à l’article 8.

Le fabricant précise les environnements climatiques, mécaniques, électromagnétiques dans lesquels l’instrument est destiné à être utilisé, l’alimentation électrique et les autres grandeurs d’influence susceptibles d’en affecter l’exactitude.

Le manomètre satisfait aux erreurs maximales tolérées définies à l’article 8 dans l’intervalle de température de – 25 °C jusqu’à + 55 °C. Le fabricant peut spécifier, sur la plaque d’identification, une autre plage avec une plage minimale de – 10 °C jusqu’à + 40 °C.

L’environnement mécanique lors des vibrations correspond à celui applicable aux instruments utilisés dans des lieux exposés à un niveau non négligeable ou élevé de vibrations et de chocs.

Le manomètre conserve son apparence et satisfait aux erreurs maximales tolérées définies à l’article 8 après exposition :

– à des températures de – 40 °C jusqu’à + 70 °C pendant son stockage ;
– à la chaleur humide cyclique avec condensation ;
– au brouillard salin ;
– à l’eau et aux particules étrangères ;
– aux vibrations ;
– aux chutes libres sauf pour les composants fixes de l’instrument.

Le manomètre est conçu pour maintenir une constance adéquate de ses exigences métrologiques pendant une période évaluée par le fabricant, lorsqu’il est correctement installé, entretenu et utilisé conformément aux instructions du fabricant, et qu’il se trouve dans les conditions environnementales auxquelles il est destiné.

La variation de l’indication est inférieure ou égale à la moitié de l’erreur maximale tolérée définie à l’article 8 pour toute variation de position nominale égale à ± 10°.

e) Exigences spécifiques aux instruments électroniques :

Pour les instruments électroniques, les environnements électromagnétiques sont répartis entre les classes E1 et E3 définies ci-après :
1. E1 : cette classe s’applique aux instruments utilisés dans des lieux où les perturbations électromagnétiques correspondent à celles que l’on peut trouver dans les bâtiments résidentiels et commerciaux et dans ceux de l’industrie légère ;
2. E3 : cette classe s’applique aux instruments alimentés par la batterie d’un véhicule. Ces instruments sont conformes aux exigences de la classe E1 et aux exigences additionnelles suivantes :

– baisse de la tension d’alimentation causée par l’amorçage des circuits du démarreur de moteurs à combustion interne ;
– transitoires de perte de charge se produisant lorsqu’une batterie déchargée est déconnectée alors que le moteur tourne.

En liaison avec les environnements électromagnétiques, les grandeurs d’influence suivantes sont prises en compte :

– coupures de tension ;
– brèves baisses de tension ;
– transitoires de tension sur les lignes d’alimentation et/ou les lignes de signaux ;
– décharges électrostatiques ;
– champs électromagnétiques rayonnés aux fréquences radioélectriques ;
– champs électromagnétiques aux fréquences radioélectriques induisant des perturbations conduites sur les lignes d’alimentation et/ou les lignes de signaux ;
– ondes de choc sur les lignes d’alimentation et/ou les lignes de signaux.

D’autres grandeurs d’influence sont à considérer le cas échéant :

– variations de tension ;
– variations de la fréquence secteur ;
– champs magnétiques à fréquence industrielle ;
– toute autre grandeur susceptible d’exercer une influence significative sur l’exactitude de l’instrument.

En cas de perturbations, l’instrument respecte les prescriptions suivantes :

– la différence de l’indication avec l’indication en l’absence de perturbation ne dépasse pas l’erreur maximale tolérée définie à l’article 8 pour une pression mesurée inférieure ou égale à 4 bars (ou 400 kPa) pour une température ambiante de 15 °C à 25 °C, ou ;
– l’instrument n’effectue pas de mesurage, ou ;
– l’indication ne peut être ni confondue avec la valeur réelle de la pression mesurée, ni exploitée en tant que résultat de mesurage.

f) Exigences spécifiques pour les logiciels :

Le logiciel qui est essentiel pour les caractéristiques métrologiques est identifié comme tel et rendu inviolable.

L’identification du logiciel est aisément délivrée par l’instrument de mesure. La preuve d’une intervention est disponible pendant une période raisonnable.

Les données de mesure, le logiciel qui est essentiel pour les caractéristiques métrologiques et les paramètres stockés ou transmis et importants du point de vue métrologique sont suffisamment protégés contre une corruption accidentelle ou intentionnelle.

Les commandes reçues via l’interface n’influent pas sur les qualités métrologiques de l’instrument.

En cas de stockage des données de mesure :

– les données de mesure sont enregistrées automatiquement dès que la valeur finale a été déterminée ;
– les données nécessaires au calcul de la valeur finale sont enregistrées automatiquement avec cette valeur finale ;
– la stabilité et la capacité du dispositif de stockage sont appropriées ;
– les moyens d’extraction des valeurs mémorisées sont soumis aux exigences du logiciel essentiel pour les caractéristiques métrologiques.

3. Inscriptions et marquages

Les manomètres portent d’une manière visible, lisible et indélébile les inscriptions et marquages suivants :

a) Sur la face avant ou sur la plaque d’identification :

– le symbole pour la pression indiquée « p_e » ;
– l’unité de mesure ;
– s’il y a lieu, une mention indiquant la position de fonctionnement du dispositif.

b) Sur le cadran, la plaque d’identification ou sur l’instrument :
– le nom du fabricant ou sa marque commerciale ;
– le type de l’instrument et le numéro de série ;
– la plage de pression ;
– la plage de température, si elle est différente de la plage de – 25 °C à + 55 °C ;
– la marque d’examen de type constituée du numéro et de la date du certificat d’examen de type initial.

En cas d’utilisation d’une plaque d’identification, celle-ci est scellée à moins qu’il soit impossible de la retirer sans la détruire.

Ces instruments sont pourvus d’aménagements permettant l’apposition des marques légales de vérification et des inscriptions et marquages. Ceux-ci sont tels qu’il est impossible de les enlever sans les endommager et qu’ils sont visibles lorsque l’instrument se trouve en position de fonctionnement normal.

4. Informations de fonctionnement

L’instrument est accompagné d’informations relatives à son fonctionnement. Celles-ci sont facilement compréhensibles et comprennent :

– les conditions assignées de fonctionnement ;
– les classes d’environnement mécanique et électromagnétique, le cas échéant ;
– les températures maximale et minimale pour lesquelles il est approuvé et des indications précisant si une condensation est ou non autorisée et s’il peut être utilisé en un lieu ouvert ou fermé ;
– les instructions relatives à l’installation, à l’entretien, aux réparations et aux ajustages admissibles ;
– les instructions relatives à son utilisation correcte et toutes conditions particulières d’utilisation ;
– le cas échéant, les conditions de compatibilité avec des interfaces ;
– le cas échéant, l’obligation d’installation d’un dispositif prévenant la réduction de pression de pneumatique.

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ANNEXE II

ESSAIS APPLICABLES EN VÉRIFICATION PRIMITIVE

En application de l’arrêté ci-dessus (notamment son article13), la vérification primitive comporte les essais suivants :
– détermination de l’erreur d’exactitude sur au moins cinq points répartis uniformément sur la plage de mesure et incluant des pressions proches des limites supérieure et inférieure de la plage de mesure ;
– détermination de l’erreur d’hystérésis des instruments mesurant en condition normale la pression descendante sur au moins cinq points répartis uniformément sur la plage de mesure et incluant des pressions proches des limites supérieure et inférieure de la plage de mesure ;
– détermination de retour de l’indication de l’instrument à zéro.

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